格力电器的生产物料闭环管理

物料闭环管理的整个执行过程可以概括为“5个100%”的落地执行，即100%齐套排产、100%拣选配发物料、100%创建物流配送看板、100%按订单使用物料、100%反冲结算。

文/珠海格力电器股份有限公司

珠海格力电器股份有限公司（简称格力电器）在物料管理新理念的指导下，以实现成品和物料一一对应的生产物料闭环管理为核心思想，以原有的ERP系统、MES系统为基础，借助自主开发的信息化平台系统，围绕齐套排产、定额配送和反冲结算三个核心环节，达到生产物料全流程的系统化、规范化、高效化的管理（见下页图1）。

一、自主开发综合信息系统平台，不断完善信息系统功能

格力电器一直在寻找一个多元化综合信息系统平台，能够与ERP系统、MES系统实现无缝对接，实现采购、检验、生产、销售等多环节的顺畅连接，提高产品生产效率。综合信息系统既要符合企业自身的实际情况与理念，又要适应企业未来中长期的发展需要，还要考虑到后期二次开发及维护成本，经公司管理层研究决定，从企业实际的需求出发，格力电器自主开发了具有自身特色的综合信息系统平台。综合信息平台既要在30分钟内完成300万项的物料需求齐套检查运算和拣选指令生成，又要能够支持生产现场2000个节点的实时数据采集并动态生成配送看板，数据量极大，且交互频繁。

在系统开发过程中，计算机中心采用敏捷开发模式，在业务逻辑层和数据层采用多线程并行运算和分布式事务处理，提高开发效率。在数据处理方面，采用多分布式事务处理方式，确保系统稳定、高效运行。在系统可靠性运行方面，建立系统监控平台，实时监控网络、数据库、消息队列、服务器资源，并制定各项应急预案，建立信息系统双机热备份机制，一旦主系统遇到故障或受到攻击导致不能正常运行，备用系统能及时替换主系统保证生产正常进行。

在ERP系统、MES系统的基础上，围绕公司生产业务流程，开发 “供应商库存管理系统”“齐套检查系统”“SAM系统”“电子拣选系统”“退补料系统”“生产进度看板系统”“落地反冲系统”，形成全流程的综合信息系统平台，支撑起齐套排产、定额配送、反冲结算三个核心环节各项措施的有效实施。

二、以齐套排产为龙头，确保生产过程顺畅运行

格力电器应用自主开发的齐套检查系统，排产前对生产订单的齐套情况进行检查，根据检查结果进行排产，不齐套不排产，从计划源头进行改善，避免缺料停线，保障生产过程顺畅运行。

1．精准管理物料库存

首先，对公司内部库存物料实施条码化管理。之前，公司仓库采用普通的纸质标识，主要依靠人工来核实物料的数量、质量及生产日期，过程管理不受控，且无法满足仓库管理快速、准确、实时的要求。为此，格力电器将每种物料用系统产生的电子条码加以识别。供应商送货时，利用MES系统按照物料数量一对一创建物料批次条码，从源头实现不同托盘物料批次信息的唯一性，仓库收货时根据MES条码信息进行收货、检验、入库。物料库存实施条码化管理后，物流人员可以随时随地从MES系统查询到仓库物料库存的信息，能迅速准确地辨别物料的状态，包括物料的生产时间、入库时间、质量状况等信息，为后续的物流配送工作提供坚实基础。

其次，利用信息系统对供应商库存物料实施监控。为保证齐套排产的实施，采购中心根据生产计划提前下达采购计划给供应商，要求供应商严格按照公司的生产订单进行生产，不允许超计划生产或不按需求生产。同时利用自主开发的“供应商库存管理系统”，对供应商仓库的物料库存进行管理。供应商每天早上9：30前将前一天生产物料种类和数量录入“供应商库存管理系统”，该系统和格力电器的MES系统相连接，公司内部可以实时查看供应商的库存。

2．开展物料齐套检查

每台空调都由500多个零件组成，在加工制造过程中，只要缺少任何一个零件，都不能组成一个完整的产品，因此下达生产计划前需要清晰知道物料齐套情况才能进行排产。为高效、准确地获得生产订单的齐套信息，有效指导生产，格力电器利用自身开发的“物料齐套检查系统”来检查物料的齐套情况。

首先，由系统自动产生物料计划总需求。确定需要进行齐套检查的时间段后，齐套检查系统会抓取该时间段内生产订单的总数量，减去已经处于发料状态的订单数量，并根据订单号在ERP系统中获取物料需求，进行汇总，得出该时间段的物料计划总需求。其次，由系统自动产生物料可用库存数量。由于仓库物料的出入库是动态的，某一时点的可用库存不仅要考虑到仓库的物料数量，还要考虑到正在配发的物料以及运输途中的物料，以准确计算出物料可用库存数量。最后，由系统执行齐套检查。齐套检查系统将所要检查的时间段内物料计划需求与物料可用库存进行对比，计算出生产订单的物料齐套情况，即：物料齐套情况=物料可用库存-物料计划需求数量。

3．实施齐套排产

生产计划部计划员每天上午10：00利用齐套检查程序，对48小时内生产计划的物料齐套情况进行检查，各物料供应单位需对不齐套物料进行核查，并在“物料齐套检查系统”对缺料信息进行维护。各物料供应单位在每天下午15：00前维护完毕，生产部计划员每天下午16：00前按照齐套结果下发总装次日24小时的确认计划，严格按照齐套数量进行排产，不齐套不排产。总装24小时确认计划一经下发须严格执行，不允许调整。为保障齐套排产的顺利实施，企管部对各个物料供应单位制定考核指标和目标，每天通报数据，每周进行考评。

利用齐套检查系统，生产部计划员可以清楚掌握每个生产订单的物料齐套信息，并根据检查结果实施齐套排产，以保证生产计划的稳定性，使生产系统各环节的操作更加顺畅。

三、整合物流环节，定额拣选配送物料

格力电器珠海总部有8大总装分厂、6大配套分厂，物流中心和机动车队共同参与物流转运。物料转运由物流中心仓管员、机动车队叉车司机、分厂转料员三个环节组成，周转环节多，物料交接频繁，领料效率低。格力电器首先从内部流程进行改善，对物流资源进行整合，改变物料转运模式，由领料改为配送，提高物料转运效率。同时，将生产计划按照作业时间划分到不同时区，并利用“电子拣选系统”进行信息的批量采集和处理，自动产生物料电子拣选单，用于指导和控制分厂的物料配送作业。

1．整合物流环节，改“领料”为“送料”

为优化物流流程，提高物流效率，首先整合物流环节，将分厂的领料员、计划员等物流人员统一划拨归物流配送中心管理，共整合总装分厂、配套分厂、机动车队等15个单位合计400多名物流人员。人员整合后，将以前由多个单位共同完成的物料配送工作统一由物流配送中心一个单位完成，由以前的分厂“领料”改为物流配送中心“配送”物料，不但减少中间过程的交接工作、提高工作效率，而且实现减员194人。

2．生产计划分时区管理，缩短物料配送周期

生产车间的物料由分厂计划员根据生产计划编制物料需求计划，以天为周期进行领料，由于时间跨度长，物料进度与流水线实际生产进度差异较大，超前、超定额领料的情况较为普遍，导致大量的物料堆积在生产现场。为解决该问题，格力电器利用SAM系统，即订单调整管理系统，根据物料运输距离、物流方式、物流配送频率将每天划分为A、B、C、D四个时间段，并按照ERP系统订单计划量和工作日历将ERP里所有订单同步到四个时间段里，用来指导后续的拣选配送工作。

物资仓库计划员根据从SAM系统中导出的订单生产进度，按照时间节点配发物料。每天A时区发放当天B时区的订单需求物料；B时区发放当天C时区的订单需求物料，C时区发放当天D时区的订单需求物料，D时区发放第二天A时区的订单需求物料。每个时区又分为三个小时段，前2个小时物资仓库仓管员根据配送计划拣选物料，中间2个小时物资仓库配送员负责将物料配送至分厂缓冲区，后2个小时分厂将物料按线体需求进行拆分上线。

3．严格根据电子拣选系统定额拣选物料

由于所生产的机型复杂，尤其是出口机涉及到的物料认证类型多、客户要求严格、部分客户要求使用指定厂家物料等特殊要求生产。分厂领料时要看生产文件、客户文件、CDF认证信息才能领回正确的物料，领料工作复杂，效率低，且使用手工领料单存在领料数量不受控、领错物料等问题。为此，格力电器采用电子拣选单替代原来的手工领料单进行配发物料。物流中心作业人员按照每天4个时区，定时在电子拣选系统触发完成相应的操作，电子拣选系统会将生产订单的物料需求信息、属性信息提取出来，生成电子拣选单。

生成的拣选单里包含物料的需求日期、时区、分厂、产线组、供应商、分厂物料交接点、目标库位、需求数量以及仓库存储的区域、对应的仓管员等信息，有助于配送员快速拣选物料，并将物料配送到使用处。物流中心仓管员在发料过程使用PDA扫描电子拣选单以及对应物料MES条码，相关信息依靠系统逻辑自动核对配发物料的数量与质量，完全采用系统的指令定额配送物料。

4．创建信息化物料配送看板，实现准时送料

为解决手写物料标识不规范、不准确、不清晰的问题，计算机中心在“电子拣选系统”中增加信息化物料配送看板功能。其实现的步骤主要包括：一，物流中心仓管员在配发物料时，仓管员使用手持PDA扫描电子拣选单号，显示出电子拣选单上的物料信息；二，仓管员在PDA上选择拣选单上未拣选配发的物料，PDA操作界面上会显示出待配发物料的工作中心、物料数量、物料批次等信息；三，仓管员对需要配发的物料条码进行扫描，系统自动核对物料条码信息和拣选单上的信息无误后，确认发料。

仓管员扫描完对应的物料实物条码后，系统会自动产生信息化物料配送看板，实现物料批次和订单的一一对应关系，并通过连接的蓝牙打印机实时打印。物流配送看板上包含物料接收点、物料名称、物料批次号、物料编码、对应的订单号、工作中心、需求时间等十多项生产需要的基础信息。配送员将系统产生的物料配送看板粘贴到物料上，并根据配送看板上的信息将物料配送到需求车间使用。

5．逆向物流实施“先退后补”，利用系统手段控制退补料数据一致

为控制逆向物流过程中物料退料、补料数量的一致性，保证物料的定额使用，格力电器改变原来的“先补后退”流程，采用“先退后补”的操作方式。车间产生不合格品后，根据该物料对应的物料编码、订单号、拣选单号在“退补料系统”上创建退料单，然后将物料退到仓库，仓库收到物料后在系统上进行确认，系统根据退料的种类和数量自动产生拣选补料单，仓库再根据补料单配发物料到分厂，系统操作流程见图2。

四、实施反冲结算，实现生产物料闭环管理

格力电器对原有的物料结算方式进行创新，借助综合信息平台，用成品的入库数量实时反冲生产物料的消耗数量，生产一台反冲一台，实现“物料与成品的一一对应”。并利用反冲异常数据及时暴露生产过程的物料管理问题，倒逼企业各生产组织环节开展内部管理改善。最后，再利用反冲系统反馈的数据对改善后的效果进行验证，以成品入库数量与消耗物料数量的“零差异”为目标，实现生产物料闭环管理，不断降低生产过程的物料损耗和浪费。

1．严格按订单使用物料，为反冲数据准确提供基本保障

反冲结算的核心思想就是根据成品机的入库数量与该产品使用的物料进行反冲，一台空调产品由几百种零件组成，而每个零件又由多家供应商提供物料，因此成品机入库后能够准确找到每种物料对应的供应商才能保证反冲准确。物料从仓库发出时通过电子拣选扫描，系统自动记录每个物料对应的订单，并在物料上粘贴配送看板，看板注明该物料所对应的订单信息，实现按订单配发物料，因此车间使用时严格按照看板的订单信息使用，保证反冲的准确性。

为达到以上要求，企管部对车间执行环节提出 “100%”按订单使用物料的严格要求，并定期进行监督检查。物料使用前，操作员工用PDA进行扫描订单条码和物料条码，“物料防错扫描系统”会自动将该数据和BAAN系统里的订单物料明细进行核对，借用系统的工具进行判别，物料和订单不符的，系统会提示错误。

2．成品入库实施MES扫描，实现物料反冲扣减

为确保物料反冲扣减的数据准确，必须确保每台成品机均被实时录入系统。每台产品都有一个唯一的MES条码（订单条码），该条码在生产首工序被贴在产品上面，随着产品一起经过流水线上的各个装配工序，当完成所有的生产工序且成品被检验合格后，会采用PDA对成品上的MES条码进行完工扫描。产品被扫描后，MES系统会提取该条码上的生产订单信息，并将数据上传到“落地反冲系统”，系统会根据该订单的物料明细定额对通过电子拣选配发的物料种类和数量进行反冲扣减。“落地反冲系统”会按照物料编码、物料供货方、物料批次、扣减数量等信息进行汇总，并定时将汇总后的数据上传到ERP系统，作为采购结算依据。

3．实时反馈反冲数据，实现闭环管理

为监控反冲异常数据，检验改善效果，格力电器利用反冲系统中的“收卡反冲查询”和“发料查询反冲”两个进程，随时查询反冲数据。当“已反冲数量”等于“需反冲数量”时，说明系统数据反冲正常，可以用于结算；当“已反冲数量”和“需反冲数量”不相等时，反冲数据异常，说明某个操作环节存在问题，需要分析原因，进行改善。生产部安排每天从系统导出反冲数据，组织各单位对各自产生的异常数据进行分析，找到导致数据异常的根本原因，并制定措施组织改善，再次应用反冲数据对各单位的改善效果进行检验，形成优化内部管理的闭环系统。

通过系统暴露管理问题，物料闭环管理的整个执行过程可以概括为“5个100%”的落地执行，即100%齐套排产、100%拣选配发物料、100%创建物流配送看板、100%按订单使用物料、100%反冲结算，只有严格按照“5个100%”的要求执行，才可以保证最终的反冲数据正常。

4．改变结算方式，助推供应商改善供货管理

物料生产完毕后，供应商根据送货计划及“JIT物料送货看板系统”指令，按照生产订单的先后顺序将物料送到公司使用。车间生产完毕后，根据成品完工数据反冲物料数据，并严格按照“落地反冲系统”的反冲数据进行结算，未反冲完毕的数据系统进行冻结，待下个月订单生产完毕后再进行结算，供应商通过供应链平台查看每个月的送货数据和反冲数据，双方都以系统数据为准，数据准确可靠，易于追溯。