3月13日，BMW X1 J.D. Power IQS颁奖典礼在华晨宝马铁西工厂完美落幕。根据J.D. Power亚太公司于2013年底在上海发布的“2013中国新车质量研究报告”（IQS）显示，由华晨宝马生产的BMW X1在中国豪华SUV细分市场中排名最高，再次验证了宝马作为德国顶级豪华品牌严谨的造车思维与缜密的质量把控体系。作为紧凑级豪华SAV细分市场的开拓者与领导者，BMW X1不仅有着宝马一贯的优良性能，其优秀的品质也确立了豪华SUV细分市场新车质量的行业标杆。
J.D. Power亚太公司的中国新车质量研究（IQS）至今已连续展开14年，今年覆盖了中国46个主要城市，以新车车主购车后2-6个月内经历的问题为数据源。豪华SUV细分市场调研范围包括15款主流车型，BMW X1以明显的优势超越对手获得优异成绩。在中国，已有超过10万用户选择了BMW X1，优异的品质正是极具说服力的决定因素之一。华晨宝马铁西工厂作为X1的生产基地，全面贯彻全球领先的管理理念，是BMW X1高品质的有力保障。
先进生产技术，严密质量检验
BMW X1从一块钢板到一辆整车，要经过冲压、车身、涂装以及总装四大生产环节。除了先进生产技术与设备的保障，每个环节都有颇具特色并且细密的质量检验措施。
冲压车间堪称全球效率最高、精度最高的汽车冲压车间，打造出BMW X1的高质量车身部件，为后续生产奠定了优良基础。
车身车间是铁西工厂自动化程度最高的车间，自动化率达到95%， 642台机器人确保了BMW X1车身5297个焊点的精确牢固，让X1的用户享有安全的驾乘空间和耐久的实用性。为保持质量稳定，三坐标实验室还会抽检X1白车身，精确测量近800个坐标点。由于测量过程十分精细，测一辆车平均耗时要4个小时以上。更为苛刻的是：每两个月，车间将进行一次破坏性试验，刨开X1白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度。
总装车间是全球最人性化、工作环境最舒适的总装车间，翻转工位的C型钳单个成本都达上百万元，目的就是让不同身高的工人能以最舒适的姿态进行工作。总装车间也是自动化率非常高的工位。以“婚礼”工位为例，也就是车身底盘与动力总成的结合工位，全部操作均由机器自动完成，每个螺栓的拧紧程度都被录入系统，让每一项数据都可追溯。
缜密分析研究，探研未来保障
华晨宝马不满足于保证现有产品的质量，更着眼于质量提升的可持续性。华晨宝马利用世界领先的理念和科技力量对可能暴露出的问题进行缜密分析与研究，从而完善生产工艺、指导供货商发展，为未来的生产提供意见和建议，以实现质量的持续提升和质量管理水平的可持续性。华晨宝马质量管理和控制部门下辖四大核心实验室，包括：气象实验室、振动实验室、声学实验室和生产环节中的转毂实验室。
以轮毂实验为例，转毂实验室位于生产线之中，检查实际装配完成的车辆。转毂实验室使用目前行业中最先进的整车消音室四轮驱动转毂实验台，检测车辆的动态行驶性能和制动性能，并找到可能的振动源和噪声源。实验室的操作人员都是拥有6年以上工作经验的专业人员。
质审万般挑剔，只为客户满意
质量审计部门无论是在各生产段还是工厂的主审计，对工厂而言都是铁面无私的“检察官”，以发现最不易被察觉的细微问题为己任。单独于生产线外的质量审计部门会对该段产品再进行一轮审核。而主车辆质量审计的工作则更看重顾客的感受。
先进的技术、人性化和可持续发展的生产环境、技能高超的专业员工还有极其繁多细致的质检程序，所有这些都印证了华晨宝马“质量，质量，还是质量”的生产哲学。在这样的体系中生产的BMW X1，最大程度为用户提供着安心保证。
本文来源：东方早报
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王晓易_NE0011
