催化烟气脱硫装置减排二氧化硫过百吨
截至1月8日，辽河石化公司年产80万吨催化裂化装置再生烟气脱硫装置已平稳运行5个多月，减排效果显著。
中国石油各家炼化企业中，辽河石化首家引进美国杜邦贝尔格公司EDV湿法洗涤专利技术，率先建成催化再生烟气脱硫装置。这套装置设计处理能力为每小时15万立方米，2013年7月4日运行达标后，一直运行稳定良好。公司安全环保处按石化行业全口径核算方法计算，装置自运行以来减少二氧化硫排放102吨。
为使装置更加适应北方的低温气候，辽河石化催化车间技术人员针对装置运行中的问题，采取了一系列改进措施。对装置加设了伴热线，改排液池、滤清箱露天为室内，改碱液系统计量泵手动控制为调节阀控制，全面实现所有指标通过集散控制系统在线集中监控。根据装置运行实际，车间选择性投用喷嘴，停开一台机泵，减小了喷嘴腐蚀磨损，每天节约电量5709度。由于装置要求使用软化水，而每生产一罐软化水，就会置换20立方米的新鲜水作为废水外排。为此，车间用污水处理厂每天生产的中水代替软化水，每天节约新鲜水300吨。
1月8日，辽河石化催化车间操作室内操作台上的电脑显示，催化烟气经过脱硫装置处理后，装置出口的每立方米烟气中粉尘含量下降为原来的0.5%，二氧化硫含量更是降为每立方米0.5毫克，基本实现“零排放”。
按照国家环境保护部最新制定并即将实施的《石油炼制工业污染物排放标准》中规定的企业大气污染物排放限值，有机废气收集处理排放口的二氧化硫和颗粒物含量，分别不能大于100毫克和50毫克每标准立方米。辽河石化公司在催化再生烟气脱硫装置的出入口，安装两套废气在线监测系统，检测项目满足国家标准要求，监测数据与省、市环保主管部门数据联网，所有指标全部实现在线集中监控。另据了解，装置每年运行维护费用约1500万元，增加炼油完全单位加工费3元。（李昌茂 首席记者赵艳）
(原标题：辽河石化基本实现粉尘和二氧化硫“零排放”)
本文来源：新华网
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