在五粮液的“十里酒城”，人人都切身担负着践行“质量宣言”的层层重担，处处可寻维护五粮液百年老字号的笃行慎言。
正可谓，越是细微之处，越能灼见精神。
近乎执拗的细节追求
洗瓶区玻璃门内，是包装车间卫生最严格的隔离区，远远能见到员工们奔忙的身影。洗瓶、灌装、压盖、贴标、装盒、装袋、装箱、打码，一整条流水线上非常忙碌。不消毒不让进，任何人来参观都只能在大玻璃墙外远观。
为了实现全过程洁净无尘、无污染、无塑化和无外界侵入，五粮液数年前就开始严格控制接触原酒的陶坛、不锈钢桶、输酒管道、不锈钢槽车等生产设备，对包装材料均制定高于国家标准的企业内控标准，还对瓶盖等每种材料进行入厂必检并匹配酒浸出试验，确保无任何问题后才能进入正式包装工序。
不仅如此，酿酒工人只能穿布鞋、粮食原料必须循环使用麻袋而杜绝编织袋、主要车间的空气质量须实时监测等措施，在十里酒城早已深入人心。
在磨粉、制曲、酿酒、陈酿、勾兑、包装工序等各个环节，五粮液制定了严格的质控关卡，通过对生产作业过程、场所及原辅料识别、监测、评估、清理、整改等方式严格把关。
“每个专检点都由专人负责，一部分由仪器进行理化分析，一部分则依靠技术人员感官把控，多年来已经成为一门代代相承的手艺绝活。”五粮液股份公司副总经理彭智辅表示，“这几十道工艺关卡早在30多年前就有了雏形，在后来的发展中，不断改进，在细节上做得更为精益求精。”
三十年蜕变
上世纪80年代，尽管年销售额仅几千万元，年利润不足一两百万元，企业资金吃紧，但几年酝酿之后，五粮液几乎拿出了整年的利润用以自己历史上第一次改造扩建。“首先是硬件投入，改造车间、增添设备、修盖化验室和实验室以及设立科研所等，一并而起。”彭智辅说，“要摆脱手工作坊的老旧形态，就先要向质量效益型企业迈进。”
也正是五粮液的这一步，让整个白酒行业从此开始踏上标准化、工业化之路。而后五粮液30年来的几次技改，亦使其成为推动行业进步的龙头。
第二次改造扩建开始于上世纪90年代初，王国春要求全厂上下将工艺管理提升为质量管理，成立全面质量管理办公室并对中层领导、关键工序人员进行专业培训，引进各项先进的检测技术，并提出“质量规模效益”的发展战略。
1991年大规模修建新厂房、新车间成为五粮液又一步好棋。数个几万吨级酿酒车间的建立，让五粮液的优势得到进一步发挥。
进入21世纪，第三次改造扩建所提倡的“凸显酒业、优化多元”，又将前两次技改的方法和理念充分丰富、扩容。
中国食品工业协会秘书长马勇在一次五粮液“世界名酒”战略研讨会上，就充分肯定了五粮液的产品质量是以多个“世界第一”作为支撑的事实。例如，五粮液拥有全球规模超大的发酵池数万个，全面保证了基础酒的生产和“优中选优”的能力，高于国内其他酒厂的发酵池总和。
在大规模扩大产能的同时，质量管理已不再是直线式的理念和口号，每道工序、每个员工都被赋予了更深远的责任，由此形成了五粮液独有的质控体系。“尽管白酒属于生物发酵的传统作业，但五粮液人身上处处透着一种精神，一种执着于细微、厚德、创新的精神。”业内专家如是说道。
本文来源：东方早报
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王晓易_NE0011
