人人变创客 处处出小微 青岛海尔打造八大互联工厂样板（上接A1版）

（原标题：人人变创客 处处出小微 青岛海尔打造八大互联工厂样板（上接A1版））

（上接A1版）

不过与传统工厂不同的是，这间工厂机器发出的声音明显小了很多，每个正在作业的机器都被阻隔或者罩了起来，整个厂区也十分干净。记者后来了解到，为了保证工人的健康和安全，工厂对机器进行了降噪、防护处理。

首先映入记者眼帘的是焊接车间。该车间装配了多条机器换人后的自动生产线，但也保留了人工操作的流水线。

“焊接是中央空调整个生产流程中最关键的环节，如果焊接质量不好，会导致已经完成的生产环节全部废掉。”焊接班班长王勇告诉记者。

王勇所做的工作，是空调所有工序——下料、生产、组装、焊接到出厂中最重要的环节。他在海尔工作已有17年，在进入海尔互联工厂之前，他是海尔商用空调老厂的一名普通焊接工。

“过去十几年里，空调生产的焊接和喷漆环节，全部靠的是人工，焊接放射的红光对人有辐射，是职业危害岗位。”王勇说：“以前，工人抱着焊枪，拿着面罩，焊接久了对身体有损害。”

如今，这一情况已经得到彻底改变。“现在，机器人焊接，都有防护屏防着。机器人工作处于相对封闭的空间，成熟的设备可以自动焊接，工人不需要进去看，对健康几乎没有影响。机器人喷漆，采用的是汽车行业的做法。整个互联工厂的机械化程度要比老厂高很多，无论是工作环境还是人员状态都比从前好很多。”谈及如今的工作环境，王勇颇为兴奋。现在，他只需要直接使用气保自动焊接，无论是效率还是精准度都大幅提升。

王勇告诉记者：“从每个月产量来看，老厂一天可出厂两台机器，现在可以达到五六台。从下料、制造到出厂，原来所有环节需要40多个人，现在只需要不到20个人，人员缩减一半，产能翻了至少一倍。”

不过，对于一些精细化的工艺，还需要王勇带领的焊接班亲力亲为，这也是工厂保留了小部分人工操作生产线的原因。

“对于产品品质的好坏，一般我们从安全、性能、外观精化三方面判断。对某些很小的部件来说，机器人是焊接不了的，就需要人工完成，进行精细化加工，做到精益求精，这是海尔的工匠精神。”互联工厂相关负责人告诉记者。

而在胀管环节，记者更是直观地观察到机器换人前后的差别。

与机器人挥舞着臂膀形成鲜明对比的是，旁边的大屏幕中放着过去工人抱着胀管枪打胀管的视频。

“像这样的天气，在老厂，工人每天的工作服都是湿的。那时，胀管枪都是人抱着，工人一个个手工打胀管，一个个手工检漏，需要连续胀10次，记录4次数据，最终输出压力报告书。” 

胀管班班长告诉记者：“现在机器人全部代替人工，设备可以自动检测、诊断，并且输出压力实验报告书，整个过程都是可视透明的，效率提高50%。”

在海尔的这个互联工厂，并不是简单的机器换人，而是更有柔性、更有温度的交互。每台机器都是有智慧的，通过信息化RFID身份证可以实现产品-机器人、机器人-机器人、机器人-人之间智能自交互、自换行和柔性生产。将设计、研发、生产、物流等各个环节都与用户零距离互联，最终产出具备用户价值的个性化定制产品，这才是海尔互联工厂的真正精髓。

每个员工

都可能成为创客明星

青岛海尔互联工厂的员工，几乎全部由原来老厂的人转岗而来。在新旧厂交替过程中，虽然机器人实现了自动化替代，但员工并没有减少，反而还在增加，老员工的身份也有了转变。

“现在新厂的产值是原来老厂的两倍，新厂产能扩大了，线体增加了，生产线由原来的3条变8条。原来从老厂来的人员开了新线，随着产能扩张，人员人数还在不断增长。员工转岗要经过严格培训，所有人员每年都要定期学习和考核。”王勇说。

王勇平时主要负责整道焊接工序的管理。他2000年进入海尔，在多年的焊接经验积累中，不断学习，从一名普通操作工成为焊接班长。2016年至今，他带领团队进行课题攻关3个，个人创新成果6项。他是青岛市的二级焊接技师，不忙的时候，也会出去讲课。

王勇告诉记者，在公司组织下，他每年都要外出学习，与专家交流。在学习过程中，王勇按标准寻找最佳解决方案，通过思考实现创新。

“在海尔内部，每一个员工都可以创新，都可能成为创客明星。”王勇说。

可以说，在海尔中央空调互联工厂，每个工人都是“创客”。像王勇这样的创客，如果创新、创意被采纳，则被充分尊重，并可得到相应的激励。

王勇就是因为提出了一项优化建议，使储液器的焊缝从4道缩短为2道，成本直接降低一半，被评为创客明星。而改进后的这个部件也以其名字命名，叫做“王勇储液器”。

而在工作过程中出现问题的员工，海尔也会对其进行“回炉”，学习且考核成功后，再次上岗。对员工及其生产产品的检测，海尔会通过仪器和设备来完成，一旦检测不合格，仪器就会报警，管理人员会从相关负责人向下追溯，直到查到哪个环节、哪位员工出现问题。

目前，除了拥有行业首创的容器智能装配线、智慧能源管理系统，海尔中央空调互联工厂还装载了行业全球最大的智能互联测试台，从用户到产品再到企业全流程均实现创新引领，也直接实现了制造和管理上的高效。

通过COSMOPlat平台，海尔互联工厂的人员、设备、用户、供应商信息都并联在了一起。对员工的工作状态，系统都可以自动诊断。工厂通过信息化、自动化保证了加工的精度和产品的质量。

记者看到，在生产线不远处的大屏幕上，不断滚动和闪现供应商的数据。在这里，海尔与全球供应商的数据被打通，海尔所有工厂的数据实现共享。COSMOPlat平台可实现用户方、企业和资源的零距离交互。

同时，通过另一块屏，工艺人员、物料人员、安全人员、技术人员都可以在自己平台上进行呼叫，要求相关人员来解决问题。一旦呼叫超过5分钟没人来解决，部门主管将收到短信，如果再过10分钟问题还未被解决，则上级领导将收到短信，如此信息一直往更高的管理者处传达，直到问题解决。

“员工呼叫后，我们都可以从平台上取到数据，每个月月底通过数据记录，对管理者进行评价并将其与工资挂钩。这样可以驱动全流程的人，来为员工解决问题和提供服务。”互联工厂负责人告诉记者。

这位负责人向记者介绍，海尔中央空调互联工厂始建于2016年1月，当年10月建成，原来的旧工厂淘汰，人员全部优化迁转至新工厂。该厂投资5亿元，预计用2.5年-2.8年可以收回投资。

目前，海尔中央空调互联工厂占地面积8.7万 ，建筑面积5.1万 ，具备10类中央空调产品生产能力，配置4个模块优化区。建成后人员减半、产能翻番。这家工厂的工人数由原来的550人减少到248人。现在工厂一期年产量由原来的10万台增加至28.5万台，2018年初二期建成后年产能将扩大到33.8万台。

值得注意的是，在海尔这一工厂中，还定制全球最大磁悬浮中央空调，拥有全球无人操控人工智能技术磁悬浮、全降噪技术。海尔这一壮举，极大地推进了中国磁悬浮中央空调的迭代进程。

目前，海尔中央空调互联工厂为整个行业带来大规模定制的全新模式，其着眼点也从产品本身逐步转移到了生态圈的全产业链运营上。而王勇所在的海尔中央空调工厂仅是海尔互联工厂的一个。目前，海尔已经有8家互联工厂，覆盖家用空调、冰箱、洗衣机、热水器等家电全品类。

争做智能制造

国际标准制定者

走进位于青岛的海尔创牌大楼，一幅幅印有“坚定对人单合一模式国际化的自信”、“坚定对人单合一模式打造的创客所有制的自信”等标语的红色条幅，映入记者眼帘。它们被悬挂在海尔创牌大楼中央的天井，条幅从上到下几乎贯穿了每层办公楼。这些条幅，来自海尔对人单合一模式的自信，也透露出海尔人的严谨。

海尔在人单合一模式的国际化上，迈出了坚定的步伐。刚刚并购的GEA，在生产线改造和科研创新等领域助推海尔进入全球化品牌战略阶段。而海尔此前也已相继完成对新西兰斐雪派克、日本三洋电机东南亚白电资产的收购，让海尔的互联网转型迅速蔓延到了全球。 

“海尔的COSMOPlat平台和互联工厂为全球产业转型提供示范和借鉴，为不同发展阶段企业提供标准化、定制化及整体解决方案，减少企业试错成本，缩短企业转型周期，提升企业运营绩效。”海尔COSMOPlat运营负责人表示。

除此之外，海尔还将借这一平台进行社会化服务。记者了解到，目前海尔已在汽车、小家电的领域寻觅合适的合作伙伴，与部分意向方进入合作细节的商谈阶段。借此，海尔也逐步转型成为用户解决方案服务商。

在“中国制造2025”风口之下，下一步，海尔正努力让COSMOPlat成为国家级工业互联网平台，制定智能制造标准体系，有望成为智能制造国际标准的制定者。目前，COSMOPlat已对外开展社会化服务，目前已推广到7大行业,如电子、船舶、装备等，将在每个行业打造类似海尔互联工厂的样板。而围绕这一目标，海尔互联网工厂的规模化扩张正在有序展开。

“海尔从2016年2月份就开始筹备COSMOPlat平台，2017年正式对外宣布提供其社会化服务。除了8家互联工厂，海尔其它约100家工厂也在规划向互联工厂逐步转型。海尔互联工厂实现了高精度下的高效率，目前客户定制占比57%，订单交付周期缩短50%，效率提升50%。未来海尔将把这一模式复制到全球108家工厂。”海尔COSMOPlat运营负责人如是说。